BÚSQUEDA CONTINUA DE MATERIALES Y RECUBRIMIENTOS

Planteamiento:

El proceso de extrusión de arcilla lleva asociado un desgaste progresivo de los elementos (marco, tacos y emparrillado) encargados de definir la geometría de la pieza cerámica. Esto provoca un incremento continuado de peso de las piezas a extruir hasta que dichos elementos son sustituidos.

Enfoque de la investigación:

• Vigilancia continuada sobre tecnologías, materiales, recubrimientos,… en colaboración con proveedores, tratamentistas, universidades, centros tecnológicos, etc.
• Realización de ensayos comparativos, caracterización tribológica de materiales en laboratorio y valoración de posibilidades vs rentabilidad.
• Realización de pruebas en ceramistas para validar resultados de laboratorio.
• Realización de forma periódica de proyectos de I+D+i, con entidades representativas, en las que se analiza, con rigor científico, las posibilidades existentes con diferentes materiales y recubrimientos, analizando tecnologías de otros sectores.
• Valorar la industrialización del proceso en MORTE.

Soluciones encontradas:

1. Formulaciones “ad-hoc” en carburo de tungsteno, denominadas comercialmente MOR-05, fruto de la colaboración con fabricante (multinacional) y prueba en diferentes cerámicas.
2. Material de alta resistencia al desgaste (AERAD) que permite la fabricación de emparrillados sin soldadura con una duración muy superior al resto de los materiales utilizados en esta parte del molde.
3. Material AECROM, de formulación propia, con buena resistencia al desgaste y que posteriormente es sometido a un recubrimiento de cromo duro.

NECESIDAD:

La extrusión de varios bloques cerámicos en paralelo, o de numerosas salidas múltiples, provocaba una variación de presión en determinadas zonas del molde que se traducía en piezas finales con leves variaciones dimensionales y estructurales, resultado de la diferente compactación durante la extrusión.

Forma de trabajo:

• Análisis exhaustivo de la necesidad en diferentes cerámicas, principalmente en España.
• Evaluación de diferentes alternativas en el diseño de los moldes.
• Testeo interno valorando pros y contras en fabricación, manipulación y mantenimiento.
• Ejecución de prototipos funcionales (moldes).
• Protección de la idea, vía patente.
• Realización de pruebas en cerámicas para diferentes productos.
• Validación de resultados.
• Extensión de la patente a Francia, Italia y Alemania.

Resultados conseguidos:

Tras realizar varios moldes para diferentes productos y pruebas con el cliente, se ha conseguido una solución con un diseño interior optimizado, aplicable a moldes multisalida, que presenta las siguientes ventajas:

• Velocidad uniforme de las barras durante la extrusión.
• Estabilidad de las salidas ante variaciones en la presión de trabajo.
• Compactación homogénea.
• Mayor calidad de las piezas extruidas.
• Control del flujo de arcilla en todo el perímetro de cada salida.

Gracias a este proyecto hemos convertido MORTE en una organización cada vez más eficiente y comprometida con la mejora de la competitividad y la rentabilidad de nuestros clientes.

NECESIDAD:

El crecimiento acelerado del mercado cerámico español hasta el año 2.008 requería una rápida respuesta por parte de los fabricantes de moldes, que debía estar acompañada de una garantía de calidad en los productos que se suministraban (moldes y embudos).

Para la fabricación de estos productos, en MORTE teníamos subcontratada una pequeña parte del proceso de producción que a veces ocasionaba retrasos.

Se realizó un profundo análisis de estos procesos clave y orientado a la búsqueda de soluciones eficientes.

Forma de trabajo:

• Analizar alternativas en el mercado para la actividad a desarrollar.
• Valorar rentabilidad instalación vs Servicio al cliente.
• Seleccionar instalaciones a incorporar.
• Implementación y formación del personal en su uso y mantenimiento.
• Aprovechamiento de las nuevas instalaciones o maquinaria.
• Modificación de procesos de diseño y fabricación.
• Puesta en marcha a nivel de producción.

Resultados conseguidos:

En los últimos años hemos incorporado las siguientes instalaciones:

• Línea de tratamiento térmico para temple y cementado.
• Línea combinada para Oxicorte y Corte por Plasma.

Estas incorporaciones revierten en nuestros clientes ofreciendo:

• Mejor calidad del producto entregado.
• Reducción de los tiempos de respuesta en entrega de mercancía.
• Mayor uniformidad en la dureza de los elementos sometidos a tratamiento térmico, en especial, marco, tacos y aceros interiores.
• Agilidad en las puestas a punto y modificaciones.

NECESIDAD:

La complejidad de determinadas piezas, en especial las de bloque cerámico, con diseños que contienen una variedad de elementos diferentes y geometrías complejas, ha requerido una reflexión interna sobre la forma que teníamos de diseñar y fabricar, ya que había una necesidad de ser más competitivos.

Forma de trabajo:

• Análisis del proceso de diseño y fabricación de cada una de las piezas del molde
• Idoneidad de la maquinaria utilizada
• Evaluación de las condiciones de corte de las herramientas
• Valorar eficiencia programación Oficina Técnica vs Programación a pie de máquina
• Optimización de las rutas de mecanizado
• Estudio de los sistemas de referencia y cambio de piezas
• Control de las herramientas

Resultados conseguidos:

Implantación escalonada de una serie de acciones que han transformado nuestra forma de trabajar y cuyos resultados han sido:

• Reducción de tiempo en ciclos de mecanizado en las piezas que componen el molde.
• Optimización de los tiempos de mecanizado.
• Incremento de la versatilidad del parque de maquinaria de la empresa.
• Mayor aprovechamiento de los recursos (maquinaria) existente, que se traduce en un incremento de la capacidad de producción.
• Mejora de la calidad en servicio al cliente