RECHERCHE PERMANENTE DE MATÉRIAUX ET RECHARGEMENTS

Approche :

Le processus d’extrusion d’argile est associé à une usure progressive de composants (cadre, noyaux et étrier) servant à de définir la géométrie de la pièce céramique. Ceci provoque une augmentation continue de poids des pièces à extruder jusqu’à ce que ces composants soient remplacés.

Méthode de recherche :

• Surveillance permanente des technologies, des matériaux, des rechargements,… en collaboration avec des fournisseurs, des traitants, des universités, des centres technologiques, etc.
• Réalisation de tests comparatifs, caractérisation tribologique de matériaux en laboratoire et évaluation du rapport possibilités vs rentabilité.
• Réalisation d’essais chez les céramistes pour valider les résultats du laboratoire.
• Réalisation périodique de projets RDI, en collaboration avec des organismes représentatifs, dans lesquels on analyse, de manière scientifique, les possibilités existantes des différents matériaux et rechargements, en analysant des technologies d’autres secteurs.
• Évaluation de l’industrialisation du processus chez MORTE.

Solutions trouvées :

1. Formulations « ad-hoc » en carbure de tungstène, appelées commercialement MOR-05, résultat de la collaboration avec le fabricant (multinationale) et des essais dans différentes céramiques.
2. Matériau de haute résistance à l’usure (AERAD)qui permet la fabrication d’étriers sans soudure avec une durée de vie supérieure au reste des matériaux utilisés dans cette partie de la filière.
3. Matériau AECROM, de formulation propre, avec une bonne résistance à l’usure et qui est ultérieurement soumis à un rechargement de chrome dur.

BESOIN :

L’extrusion de plusieurs blocs céramiques en parallèle, ou de nombreuses sorties multiples, provoquait une variation de pression dans certaines zones de la filière ce qui entrainait des légères variations dimensionnelles et structurelles légères des pièces finales, à cause d’une compression différente lors de l’extrusion.

Forme du travail :

• Analyse exhaustive du besoin dans des différentes céramiques, principalement en Espagne.
• Évaluation de différentes alternatives dans la conception des filières.
• Test interne en évaluant les pour et les contres dans la fabrication, la manipulation et l’entretien
• Exécution de prototypes fonctionnels (filières).
• Protection de l’idée, par l’intermédiaire du brevet.
• Réalisation d’essais dans la céramique pour les différents produits.
• Validation de résultats.
• Extension du brevet en France, en Italie et en Allemagne.

Résultats obtenus :

Après avoir élaboré plusieurs filières pour des différents produits et mené des essais avec le client, on a obtenu une solution avec une conception intérieure optimisée, applicable à des filières multi-sorties, présentant les avantages suivants :

• Vitesse uniforme des barres pendant l’extrusion.
• Stabilité des sorties face aux variations de la pression de travail.
• Compression homogène.
• Plus grande qualité des pièces extrudées.
• Contrôle du flux d’argile dans tout le périmètre de chaque sortie.

Grâce à ce projet nous avons transformé MORTE en une organisation de plus en plus efficace et engagé avec la compétitivité et la rentabilité de nos clients.

BESOIN :

La croissance accélérée du marché céramique espagnol jusqu’à l’année 2008 nécessitait d’une réponse rapide par les fabricants de filières, qui devait être accompagnée d’une garantie de qualité des produits fournis (les filières et les gueulards).

Pour la fabrication de ces produits, chez MORTE nous avions sous-traité une petite partie des processus de production qui provoquaient parfois des retards.

Une analyse profonde de ces processus clefs, orientée à la recherche de solutions efficaces, a été effectuée.

Forme du travail:

• Analyser des alternatives sur le marché concernant l’activité à développer.
• Évaluer la rentabilité, installation vs Service au client.
• Choisir des installations à incorporer.
• Mise en œuvre et formation du personnel dans son utilisation et son entretien.
• Utilisation des nouvelles installations ou machinerie.
• Modification de processus de conception et de fabrication.
• Mise en marche au niveau de la production.

 Résultats obtenus:

Pendant les dernières années nous avons incorporé les installations suivantes :

• Ligne de traitement thermique pour le trempage et cémentation.
• Ligne combinée pour Oxycoupage et Coupe par Plasma.

Ces incorporations permettent d’offrir à nos clients les avantages suivants :

• Une meilleure qualité du produit livré.
• Une réduction des temps de réponse à la livraison de marchandise.
• Une plus grande uniformité dans la dureté des composants soumis au traitement thermique, spécialement, le cadre, noyaux et chemises en acier.
• Rapidité dans les mises au point et modifications.

BESOIN :

La complexité de certaines pièces, spécialement celles de bloc céramique, avec des conceptions qui contiennent une variété des différents composants et des géométries complexes, a exigé une réflexion interne sur notre manière de concevoir et fabriquer, dans un souci de compétitivité.

Forme du travail:

• Analyse du processus de conception et fabrication de chacune des pièces de la filière
• Adéquation de la machinerie utilisée
• Évaluation des conditions de coupe d’outils
• Évaluer l’efficacité, la programmation, le Bureau Technique vs Programmation de machine
• Optimisation des voies d’usinage.
• Étude des systèmes de référence et le remplacement de pièces
• Contrôle d’outils

 Résultats obtenus:

Implantation échelonnée d’une série d’actions qui ont transformé notre façon de travailler et dont les résultats ont été :

• Réduction de temps dans des cycles de l’usinage dans les pièces qui composent la filière.
• Optimisation des temps d’usinage.
• Augmentation de la versatilité du parc de machines de l’entreprise.
• Plus grande exploitation des ressources (machinerie) existantes, ce qui se traduit par un accroissement de la capacité de production.
• Amélioration de la qualité du service au client